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胎模鍛造是在自由鍛設備上進行的，不需要模鍛設備，所（suǒ）用鍛模也較簡單，生產率較高，鍛件質量較好，能節省金（jīn）屬（shǔ），降低成本。但一般胎模鍛造時，上、下模要人（rén）工搬動，勞（láo）動強度大，影響生產率進一步提高，故在中、小（xiǎo）批生產小型鍛件時得到廣（guǎng）泛應用。

在絕大多數實際的閉模鍛造操作中，鍛（duàn）件（jiàn）材料的溫度要比（bǐ）模具高一些（xiē）。應變對屈服應力的影響是微不足（zú）道的，但是對變形速度的影響卻（què）變得越來越重要。因（yīn）此（cǐ），絕（jué）大（dà）多數金屬在再結晶溫度以（yǐ）上進行熱鍛時，屈服應力對於變（biàn）形速度的依賴程度很明顯（xiǎn）因不同的金屬和合金而（ér）有所不同（tóng）。在室溫（wēn）下，絕大多數金屬的變形速度對屈服應力的（de）影響是十分微小的。

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視頻作者：定襄縣（xiàn）億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內孔的磨加工（gōng）

缸體鍛件在（zài）精加工後，孔徑尺寸（cùn）控製在下限尺寸（cùn）±0.02mm以內，表麵粗糙度達Ral.6 μm以（yǐ）上。超精加工就（jiù）是在此基礎上采用雙輪磨具，進一步降低表（biǎo）麵粗糙度值。雙輪琉磨具與（yǔ）空心刀杆以螺紋連（lián）接，使用時卸去導向組合刀具（jù），將雙輪（lún）磨具旋上空心刀杆，即（jí）可（kě）在車床上進（jìn）行超精加工。珩磨時（shí）根據油缸內孔表（biǎo）麵粗糙度要求，可選擇不同粒度的磨（mó）輪（lún）：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵（miàn）粗糙度R0.025 μm，則選（xuǎn）擇240-280粒度。

設計製造支架時應使珩磨輪軸（zhóu）線與刀杆中心線夾角為30°.要求磨輪兩側軸線反正交叉，其目的是使（shǐ）珩磨輪的輪跡互相交錯，以利於提高珩磨（mó）加工表麵質量。工作時借助彈簧（huáng）壓力,使珩磨輪與工件之間具有一定的壓緊力，開始時需要人工將珩磨輪壓縮後送入被（bèi）加工的缸體內。油盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號（hào）機油和90%煤油的混合液，作為珩磨時的冷卻潤（rùn）滑液。車床開車後，珩磨輪借助工件旋轉而產生行星轉動,靠行星摩擦傳動速度差（chà）,帶有剃削性質進行珩磨。其特點是磨、質量穩定、表麵質量高、操作（zuò）簡單（dān）。珩磨的孔徑精度,隻要很好（hǎo）地控製珩磨（mó）次數,可以保證中間公差。

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不鏽鋼鍛件出現（xiàn）裂紋缺陷的原因？

表（biǎo）麵裂紋是因鍛造溫度過高或錘擊速度過快，使坯料發生過燒或過熱而引起的，裂口較寬，斷口凹凸不平，組織粗大（dà）呈暗灰色。低倍組織（zhī）中裂紋端為鋸齒形，與流（liú）線無關。高倍觀察裂紋沿晶界伸展，再結晶完全，無夾雜及其他（tā）冶金缺陷。鍛造溫度過低，錘擊（jī）過重時，在坯料（liào）側表麵與錘擊方向呈三角（jiǎo）形裂紋，斷口平齊有（yǒu）金屬光澤。高（gāo）倍觀察，裂紋穿晶並有（yǒu）加工硬化現象。

內部裂紋（wén）一種是在自由鍛時發生的。在（zài）圓（yuán）截麵坯料拔長、滾圓時，由於送（sòng）進量太大，壓下量太小，金屬橫向流動激（jī）烈而產生橫向拉應力，愈接近心部拉應力愈大，引起內部縱向裂紋。另（lìng）一種內部裂紋則是由合金內部過分粗大的金屬間化合物（wù）或夾雜物在鍛造時阻礙著金屬的（de）規則流動，在其周圍引起的微（wēi）裂紋（wén）。通常（cháng）此（cǐ）種裂紋都要在不鏽鋼鍛（duàn）件加工後才能表露出來。前一種縱向裂紋的防止方法（fǎ）是在圓坯料拔長時，先打四方後打八方後（hòu）滾圓，每次壓下量（liàng）要大於20%。後一種裂紋的防止方法是要對鍛造毛坯嚴格（gé）檢查，控製組織不合格的坯料進入車問（wèn）。

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